高溫熱作模具鋼的特征是什么？

　　當工作溫度大于或等于650℃時，馬氏體熱作模具鋼會產(chǎn)生碳化物聚集和長大，硬度和強度會急劇下降，而有些模具的工作溫度往往達到7℃或更高。因此，要求模具不僅在高溫下具有高的強度、硬度和耐磨性，而且在高溫下具有高的抗氧化性和耐腐蝕性。

　　熱作模具鋼主要有7Mnl0cr8Ni10M03v2等。錳、鎳、碳和其他合金元素可以使鋼形成穩(wěn)定的奧氏體結(jié)構。加入適量的釩并在一定溫度下回火，可析出大量高密度Mc型合金碳化物，可顯著提高鋼的強度和硬度，提高鋼的耐磨性和高溫強度。同時，適當?shù)奶盍峡梢蕴岣咪摰目寡趸院湍透g性，而鎢鋁可以進一步提高鋼的熱強度。

　　奧氏體熱作模具鋼中錳和碳的含量較高，切削過程中的加工硬化現(xiàn)象非常嚴重。為了改善可加工性，奧氏體熱作模具鋼應進行高溫后火處理，即在860-880℃下保持4-8小時后在爐中冷卻，使鋼的硬度約為30HRc，這可顯著改善其可加工性。這主要是由于在高溫下長期保溫，導致大量碳溶解在鋼中沉淀形成合金碳化物(主要是M3c、M6c和Mc)。隨著退火溫度和保溫時間的增加，析出的碳化物不斷聚集和長大，從而削弱了鋼的加工硬化效果。

　　奧氏體熱作模具鋼成形后需要高溫固溶處理，固溶處理溫度為1050℃，保溫30~60mt，然后快速冷卻。固溶處理后的顯微組織為奧氏體和殘余合金碳化物(主要是M7c和Mc碳化物)。高溫固溶處理后，大量高分散的合金碳化物(主要是MC、M7c3和M23C6)會在奧氏體基體上析出，從而提高鋼的耐磨性。